online каталог

Высокопроизводительная линия порошковой покраски

12 июля 2021 г.
-----
Высокопроизводительная линия порошковой покраски

Для подготовки поверхности изделий, напыления мелкодисперсной сухой краски, последующей полимеризации и сушки на производстве используется высокопроизводительная линия порошковой покраски.

Это комплекс, состоящий из следующего оборудования:

  • модуля предварительной обработки;
  • печи для предварительной сушки;
  • камеры, где происходит напыление порошка;
  • печи для наплавки полимера.

Перечисленные блоки связываются единой транспортной системой – подвесным конвейером. И все это объединяет автоматическая система управления.

Участок подготовки поверхности

Перед покраской поверхность изделий проходит обработку по очистке. Нередко на этой же стадии осуществляется обезжиривание и травление специальными химическими составами. Процедуры проводятся в специальных моечных камерах либо погружным методом, либо посредством струйной смывки или распыления. Кабина в которой происходит процесс помимо рабочей зоны включает отделы, где размещаются резервуары для химических составов. Изделия двигаются через изолированные отсеки, каждый из которых отвечает за отдельный технологический этап обработки.

конвейерная линия для окраски деталей

В качестве примера можно рассмотреть многостадийный туннель струйного облива. Корпус такого сооружения выполняют из высококачественной нержавеющей стали и снабжают теплоизоляцией. Внутри располагаются рампы распыления, снабженные форсунками. Жидкость в контур подается центробежными насосами. Для хранения растворов используются ванны из нержавеющей стали, а нагрев жидкостей осуществляется газовыми горелками или посредством пластинчатых теплообменников. Чтобы исключить проникновение испарений во внешнее помещение, подготовительная камера комплектуется вытяжкой.

Камера сушки

По завершению чистки и химических процедур изделия посредством транспортной системы поступают в камеру сушки, где нагреваются в среднем до 120 °C (зависит от краски и выбранной технологии). Горячие воздушные потоки мгновенно испаряют влагу с поверхности и на выходе металл оказывается полностью сухим.

Печь для сушки, как правило, представляет собой бокс из сэндвич-панелей, которые состоят из внешних стальных оцинкованных пластин и находящегося между утеплителя толщиной не менее 160 мм. В качестве нагревателя могут использоваться дизельные или газовые горелки, или электрические элементы. Воздух циркулирует между блоком теплогенератора и печью. Внутри рабочей камеры с помощью вентиляторов низкого давления поддерживается непрерывная конвекция, что способствует равномерности нагрева изделий.

Теплогенераторы могут быть прямого или косвенного нагрева. В первом случае достигается максимальный КПД, но возникает риск попадания продуктов сгорания на высушиваемые поверхности, а во втором – обеспечивается максимальное качество при некоторой потере мощности.

Печи для сушки комплектуются вентиляционной системой, удаляющей ненужные примеси: пары масла и воды из полостей изделий сложной формы, смог, образующийся при сгорании газа и т. п.

В зависимости от конкретных объемов помещения могут устанавливаться сушильные печи двух основных конструкций:

  • тоннельные с воздушной завесой, отличающиеся большими линейными размерами, но достаточно низкие;
  • колокольные с естественным запиранием воздуха, занимающие небольшую площадь, но имеющие значительный размер по высоте.

Камера напыления

На следующем этапе изделия конвейером перемещаются в следующую камеру, где специальными пистолетами методом электростатического взаимодействия наносится порошкообразная краска. Здесь создаются идеальные условия для проведения соответствующей процедуры.

Внутренняя часть камеры напыления представляет собой герметичный бокс с антистатическими стенками и большим радиусом кривизны, для облегчения постоперационального обслуживания: порошковая краска не прилипает и легко счищается направленным потоком воздуха.

линия подготовки поверхности

Непременные составляющие данного блока: циклон, воздушные фильтры, централизованная система управления.

Циклон – самая незаменимая часть камеры – позволяет отделять неиспользованный полимер от воздуха, возвращая в емкость для повторного использования. Устройство забирает из рабочей зоны воздух, смешанный с порошком краски и внутри собственного корпуса под действием центробежной силы, сообщаемой потокам вентиляторами, осаждает взвесь на внутреннюю поверхность стенок. Затем конгломерат ссыпается в нижнюю часть циклона, где проходит сквозь сита, очищаясь от мусора. В то время как освобожденный от полимерной пыли, проходит через дополнительные фильтры и возвращается в помещение.

Система управления позволяет задавать нужные параметры работы следующего оборудования:

  • системы рекуперации;
  • обдува пистолетов;
  • постов нанесения краски;
  • устройства подачи порошка и др.

Автоматизированные камеры нанесения краски бывают:

  • обитаемыми, когда операторы находятся внутри зоны окраски и имеют непосредственный доступ к изделию;
  • с ограниченным ручным доступом.

Кроме того, в конструкцию блока могут входить несколько постов. Конечное решение определяется индивидуально в соответствии с потребностями заказчика и спецификой производства.

Печь полимеризации

После нанесения краски изделия транспортируются в еще одну печь автоматической линии порошковых покрытий, где происходит спекание порошка в единый равномерный слой, прочно покрывающий поверхность, благодаря сцеплению с бесчисленным количеством микроскопических неровностей.

По устройству камеры таких сооружений аналогичны печам для сушки, но рассчитаны на большие температуры: от 160 °C до 220 °C. Система нагрева и конвекции проектируется так, чтобы перепад температуры на поверхности изделий был минимальным, не более 5 °C. Управление автоматизировано и осуществляется через пульт.

Движение изделий по линии

Изделия перемещаются из одной зоны в другую посредством транспортной системы, от быстродействия и качества работы которой также зависит итоговый результат. Для безупречного функционирования в процессе эксплуатации стоит предусмотреть, чтобы скорость транспортера была достаточной, соответствующей выбранной производительности линии покраски, а движение плавным. Грузоподъемность подбирается с запасом, что обеспечивает меньший износ и длительный срок службы.

Описанные комплексы – взаимосвязанные решения, состоящие из сложных агрегатов, оборудования и электроники. Одно из возможных решений – купить линию окраски, но оптимальнее создать индивидуальный проект под конкретные запросы производства. Такой подход гарантирует экономичность эксплуатации и подлинное качество при высокой скорости окраски.

Автор:

Екатерина Сафронова Специалист отдела порошково-полимерных покрытий SPK GROUP

— Получите консультацию нашего специалиста
Оставьте комментарий
Имя*
Подписаться на комментарии (впишите e-mail)*
Текст комментария*